含卤阻燃剂（主要为溴系、氯系）的核心优势在于其卓越的阻燃效率和相对较低的成本。 它们通常只需添加5%至20%就能达到很高的阻燃等级（如UL94 V0），远低于大多数无卤阻燃剂所需的添加量。这种低添加量意味着对塑料基材的原始机械性能（强度、韧性）、加工流动性、电绝缘性和透明性等负面影响相对较小，加工性能也更好。同时，其成熟的技术和规模化生产使其成本通常低于同等效果的无卤体系，在成本敏感且对材料性能要求高的应用中仍有吸引力。
    然而，含卤阻燃剂最致命的缺点是其燃烧时产生大量有毒和腐蚀性物质。 火灾中会释放卤化氢（如HBr, HCl）、二噁英、呋喃等剧毒、致癌气体和浓烟。这不仅严重威胁人员生命（窒息、中毒），腐蚀救援设备和建筑，浓烟还极大降低能见度阻碍逃生。部分溴系阻燃剂（如某些PBDEs, PBBs）具有环境持久性、生物累积性和潜在毒性，带来长期生态与健康风险。正因如此，全球法规（如欧盟RoHS, REACH, POPs公约）对多种含卤阻燃剂的使用进行了严格限制甚至禁用，其市场空间正被不断挤压。
    无卤阻燃剂（主要包括磷系、氮系、无机氢氧化物如氢氧化铝/镁、膨胀型、硅系等）的最大优势是环保与火灾安全性。 它们在燃烧时不产生或极少产生卤化氢等有毒腐蚀性气体，烟雾毒性显著降低，发烟量也通常较少，大大提高了火灾现场的安全性和能见度。其环境风险普遍较低，不易在生物链中持久累积，符合全球日益严格的环保法规趋势和“绿色”产品要求，是未来发展的主流方向。
    但无卤阻燃剂的主要挑战在于其阻燃效率相对较低和由此带来的对材料性能的负面影响。 要达到与含卤体系相当的阻燃效果，通常需要更高的添加量（无机氢氧化物常需40%-60%以上，磷氮系也需20%-30%）。如此高的填充量会显著劣化材料的机械性能（强度、韧性下降，变脆）、增加密度、损害加工流动性（熔体粘度高）和电性能，并可能影响外观和透明度。同时，高添加量加上部分无卤剂本身单价较高，导致整体材料成本上升。部分种类（如氢氧化铝）还存在分解温度低（约200°C）限制高温加工应用，或易吸潮影响加工和性能的问题。