在阻燃材料领域，氢氧化镁（MH）和氢氧化铝（ATH）是两种常用的无机阻燃剂，它们均以环境友好、低毒性和抑烟特性著称。然而，在实际应用中，二者在热稳定性、阻燃效率、适用场景等方面存在显著差异。
    1. 热分解特性与阻燃效率
    氢氧化镁和氢氧化铝的阻燃机理相似，均通过吸热分解释放水蒸气，稀释氧气和可燃气体，同时形成绝热层和炭化层以抑制燃烧。但两者的热分解温度差异显著：氢氧化镁的分解温度高达330°C，而氢氧化铝仅为210°C左右。这使得氢氧化镁更适用于加工温度较高的聚合物（如尼龙、工程塑料），避免因加工过程中提前分解而降低阻燃效果26。此外，氢氧化镁的分解能（1.316kJ/g）比氢氧化铝（1.051kJ/g）高约25%，吸热量更大，可更高效地吸收燃烧热量，提升阻燃效率。
    2. 抑烟性能与环保优势
    在抑烟能力方面，氢氧化镁表现更为突出。其分解后生成的氧化镁（MgO）具有更强的炭化作用，能显著减少燃烧时产生的烟雾量，烟密度比氢氧化铝低约30%。同时，氢氧化镁对酸性气体的中和能力更强，可快速中和塑料燃烧释放的SO₂、NO₂等腐蚀性气体，减少二次污染。而氢氧化铝虽然环保性良好，但在高填充量下易增加发烟量，抑烟效果相对较弱。
    3. 加工适用性与材料兼容性
    氢氧化镁的加工适应性更广。其较高的热稳定性允许塑料加工温度提升至300°C以上，从而加快挤塑速度并缩短成型周期，尤其适用于高温加工工艺。此外，氢氧化镁颗粒硬度较低，对生产设备的磨损较小，可延长设备使用寿命。相比之下，氢氧化铝因分解温度低，仅适用于加工温度低于200°C的材料（如PVC、橡胶），且高填充量（通常需60%以上）可能影响材料力学性能。
    4. 应用场景与市场趋势
    氢氧化铝因成本较低，在电线电缆、地毯背衬等传统领域仍占主导地位。而氢氧化镁凭借其高温稳定性、低烟无毒特性，在高端领域如新能源汽车电池壳体、电子电器外壳等场景中应用日益广泛。随着生产工艺优化（如液碱法提纯）和成本下降，氢氧化镁正逐步替代氢氧化铝，成为环保阻燃剂的主流选择。